I. Методы производства
1.Производство подложки графитового электрода
Обработка сырья: Сырье, такое как нефтяная кока -кола и кока -кола, измельчены, экранируют и смешивают с угольной смолой.
Формирование: Смесь формируется в зеленые тела посредством экструзии или литья.
Выпечка: Зеленые тела выпекаются на уровне около 1200 градусов в среде без кислорода, чтобы карбонизировать высоту и образовать предварительную графитную структуру.
Графитизация: Запеченные электроды подвергаются высокотемпературной обработке (выше 3000 градусов) в электрической печи, чтобы переставить атомы углерода в графит высокой чистоты.
Обработка: Электроды имеют точность (поворот, резьба и т. Д.), Чтобы обеспечить точность размеров.
2,Антиоксидическое покрытие
Выбор покрытия: Общие покрытия включают алюминиевые, керамические или композитные покрытия (например, Al-Si, Zro₂).
Процессы покрытия:
Метод погружения: Электроды опускаются в суспензию для покрытия, а затем вылечиваются при высоких температурах.
Метод распыления: Плазма или пламенное распыление используется для керамических покрытий с высокой точкой.
Химическое осаждение паров (сердечно -сосудистые заболевания): Обеспечивает высокую однородность покрытия, но стоит дороже.
После лечения: Высокотемпературное спекание (500–800 градусов) усиливает адгезию покрытия.
II Введение продукта
Ключевые функции
Высокотемпературное сопротивление: Может противостоять долгосрочному воздействию 600–800 градусов и краткосрочного воздействия выше 1200 градусов.
Низкий уровень потребления: Снижает потерю окисления на 20–50%, продлевая срок службы электрода более чем на 30%.
Отличная проводимость/теплопроводность: Поддерживает высокую электропроводность для стабильной производительности дуги.
Высокая механическая прочность: Хорошее сопротивление теплового шока сводит к минимуму риск перелома.
Общие спецификации
Диаметр: 75 мм - 750 мм (настраиваемый для различных типов печи).
Длина: 1,5 м - 3 м (настраиваемый).
Типы суставов: NPT потоки, конические соединения и т. Д.
Сравнение типа покрытия
|
Тип покрытия |
Преимущества |
Недостатки |
Приложения |
|
На основе алюминия |
Низкий, простой процесс |
Умеренная теплостойкость (<700°C) |
Обычные EAFS, ковша печи |
|
Керамическая основана |
High heat resistance (>1000 градусов), сильная устойчивость к окислению |
Высокая стоимость, хрупкость |
Ultra-High-Power EAFS, Специальная металлургия |
|
Составное покрытие |
Сбалансированная производительность и стоимость |
Сложный процесс |
Большинство высокотемпературных промышленных применений |
Iii. Приложения
Стальная металлургия
Электрическая дуговая печь (EAF) стали стали: Основное применение, особенно в условиях высоко окислительной печи.
Ковша печь (LF) переработка: Уменьшает потребление электродов при вторичном переработке.
Бесполезное плавание металлов
Ферроагульи (Si/Mn/Cr): Сопротивляется высокотемпературной коррозии в погруженных дуговых печи.
Промышленный кремний/желтый фосфор: Длительные электроды для реакций восстановления.
Другие высокотемпературные отрасли
Силиконовый карбид/производство Corundum: Требует длительного воздействия экстремального тепла.
Кальциевые карбид/графитизационные печи: Уменьшает частоту замены электрода.
Новые энергетические материалы
Графитизация анодов лития аккумулятора: Покрытые электроды минимизируют примеси введение.
Ключевые функции:
Антиоксидическое покрытие
Электроды покрыты защитным слоем (например, алюминиевым, керамическим или другим рефрактерным материалом), чтобы минимизировать окисление при высоких температурах (до 600–700 градусов или выше).
Покрытие действует как барьер, уменьшая реакцию между графитом и кислородом/Co₂ в среде печи.
Повышенная долговечность
Уменьшает потребление электродов на 20–50% по сравнению с графитовыми электродами без покрытия.
Замедляет скорость окисления боковой стенки и эрозии наконечника.
Улучшенная тепловая стабильность
Поддерживает конструктивную целостность при чрезвычайной жаре, уменьшая растрескивание и сорта.
Экономическая эффективность
Более длительный срок службы означает меньше замены электродов, снижая эксплуатационные расходы.
Преимущества:
Пониженная потеря окисления:Меньше сгорания электродов во время создания стали или других процессов с высоким нагреванием.
Экономия энергии:Более низкое потребление электродов приводит к снижению использования мощности.
Более высокая производительность:Более стабильная дуга и лучшая эффективность печи.
Нижние выбросы Co₂:Снижение отходов электродов способствует более экологичным операциям.
Параметры продуктов
|
Единица (мм) |
||||
|
Имя |
Номинальный диаметр Мм |
Действительный Максимум Диаметр Мм |
Действительный Минимум Диаметр Мм |
Номинальная длина Мм |
|
HP -графитный электрод |
100 |
102 |
107 |
1700/1800/1900/2700 |
|
200 |
205 |
202 |
1600/1800/1900 |
|
|
250 |
256 |
251 |
1600/1800/1900 |
|
|
300 |
307 |
302 |
1600/1800/2000 |
|
|
350 |
358 |
352 |
1600/1800/2000 |
|
|
400 |
409 |
403 |
1600/1800/2000/2200 |
|
|
450 |
460 |
454 |
1600/1800/2000/2200 |
|
|
500 |
511 |
505 |
1800/2000/2200/2400 |
|
|
550 |
562 |
556 |
1800/2000/2200/2400/2700 |
|
|
600 |
613 |
607 |
2000/2200/2400/2700 |
|
|
650 |
663 |
659 |
2000/2200/2400/2700 |
|
|
700 |
714 |
710 |
2000/2200/2400/2700 |
|
|
750 |
765 |
761 |
2000/2200/2400/2700 |
|
HP -графитный электрод рекомендуется затянуть крутящий момент
|
Диаметр электрода Мм |
Крутящий момент N.M |
|
300 |
900 |
|
350 |
1300 |
|
400 |
1550 |
|
450 |
1850 |
|
500 |
2400 |
|
550 |
2750 |
|
600 |
3800 |
|
650 |
4300 |
|
700 |
5200 |
|
750 |
6800 |
HP -графитовая нагрузка тока электрода
|
Оценка |
Номинальный диаметр Мм |
Допустимый ток A |
Плотность тока A/C㎡ |
||
|
Атмосфера |
Ток |
Атмосфера |
Ток |
||
|
Hp. Графитовый электрод |
200 |
5500-9000 |
－ |
18-25 |
- |
|
250 |
8000-13000 |
- |
18-25 |
- |
|
|
300 |
13000-17400 |
- |
17-24 |
- |
|
|
350 |
17400-24000 |
- |
17-24 |
- |
|
|
400 |
21000-31000 |
- |
16-24 |
- |
|
|
450 |
25000-40000 |
－ |
15-24 |
－ |
|
|
500 |
30000-48000 |
－ |
15-24 |
－ |
|
|
550 |
34000-53000 |
－ |
15-24 |
－ |
|
|
600 |
38000-58000 |
－ |
13-21 |
－ |
|
|
650 |
41000-65000 |
－ |
12-20 |
－ |
|
|
700 |
45000-72000 |
－ |
12-19 |
－ |
|